历史的回顾

1883年，德国FAG制造出世界上第一台磨球机，它的诞生开创了人类钢球制造的先河。

抗日战争期间，NTN为适应军械的维修，在东北铁路沿线——瓦房店建立了一家轴承工厂，为控制中国的轴承生产技术，所用的钢球由日本生产，运来中国进行装配。1948年，瓦房店轴承厂的金德元、宋世发等人决心改变中国不能生产钢球的落后局面，在无技术无图纸的情况下，自己动手制造土设备，用铁棒磨成针的精神，把圆柱体磨成了球体，造出了中国第一粒钢球。

解放后国家为建立新中国的工业体系，建立了一批大型骨干企业，作为冶金、农机、化工、汽车、拖拉机、机床、军工行业不可缺少的重要配件——轴承，无可非议地被列入该行列，瓦轴首先被列入重点发展企业。后因为抗美援朝需要，建立了哈轴总厂，瓦轴和哈轴先后从苏联引进了钢球制造设备，派出了龚兆良等人赴苏学习，同时引进了苏联的钢球制造技术和管理方式。50年代筹建洛阳轴承厂，整个工厂全由苏联援建。钢球是轴承的重要配件，为满足企业的配套需要，哈、瓦、洛轴承厂在苏联专家的帮助下先后建立了自己的钢球分厂，开始大批量生产钢球，并培养了一批钢球制造的骨干力量，可以说哈、瓦、洛就是中国钢球的发源地。

当时钢球生产无国家标准，采用的是苏联标准，精度级别为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ（相当于现在的G10，G20，G40），实际生产水平是95%以上为Ⅲ级，只有极少量产品为Ⅱ级。对一些军工产品有特别要求，只能在最终增加一道单沟精研工序，来满足精度要求，但这种方法工艺过程繁琐，生产效率低，各沟槽的尺寸差异大，生产成本高。

1957年上海为发展轴承工业，筹建了上海钢珠厂（64年改为上海钢球厂），得到哈轴、瓦轴的无私帮助。1958年上海钢珠厂正式投产，由此诞生了中国第一家钢球制造的专业厂家，从此迈出了钢球设备国产化的第一步。同年，相继诞生了青岛钢球厂、沈阳钢球厂，60年代又出现了湖北钢球厂、重庆钢球厂，当时被称为中国五大钢球厂。70年代开办了湖南钢球厂，80～90年代成立了河南钢球厂、如皋钢球厂、东阿钢球厂、三峡钢球厂，到了90年代初已发展到中国钢球十大专业厂家。除此之外，徐州迴转支承厂、中山轴承厂都新建钢球分厂。这支队伍的迅速壮大使中国钢球制造业越来越引起世界的关注。

随着改革开放，中国的轴承工业得到飞速发展，作为轴承的重要配件——钢球，也和轴承一起跨入了生产大国的行列。

中国钢球工业的现状和问题
目前我国钢球行业已经能生产0.5~200毫米及以上的钢球，材料以GCr15为主，还大量生产低碳、防磁、防腐蚀、耐高温的各种有色金属球、陶瓷球、非金属材料球，精度已经能批量生产G1000～G5，产品广泛用于轴承、工程机械、家用电器、汽车、农业机械、机床、摩托车、冶金、化工、仪器仪表……。全国钢球生产点上千个，其中有上千人的大企业，也有几个人的小工厂，有从毛坯到成品独立加工的，也有只加工某一工序的，形成了一个大企业周围分布无数个小企业和生产点的大局面，这种局面加快了钢球行业的发展，但也出现了无序的竞争。

1.原材料方面
制作钢球的钢材有很多品种，但实际能供应的品种甚少，有些虽能生产，但量少的无法提供。碳钢球用的是建筑用材，没有理想的低碳钢球用材。中国有了轴承钢国家标准后，轴承钢质量有了很大提高，为优质钢球的生产创造了条件，但价格要高于一般产品。从总体上说，我国轴承质量稳定性较差，波动大，当市场供大于求时，质量往往会好于供不应求时期。一些信誉度差的钢厂以次充好，为提高成材率，减少钢锻头部切除长度，或者将被切除部分也用于钢球。

钢材的裂纹仍是钢球行业头痛的事，加工前局部裂纹很难发现，成球后钢厂不认帐，这就增加了钢球行业的质量风险和成本。另外，因轴承出现无序竞争，相互压价，低价竞争，带来了钢球的无序竞争，低价竞争。市场上各种劣质钢材时有出现，个别企业把国产连铸钢材和低劣质钢材大胆用于钢球，造成了质量参差不齐。

2.工艺方面
中国钢球制造总体工艺流程来看与国外大同小异。在工艺的实施细节上，各家企业百花齐放，总体上还有不小差距，规范性太差，研究深度还不够。

3.辅助材料方面
砂轮是磨削钢球的重要工具，原来仅依靠一砂、二砂，质量问题长期得不到解决， 80年代初引入我国的2000#树脂砂轮实现了国产化，但在使用效果上与进口有一定差距。

磨板的质量直接影响钢球的表面质量。多次攻关取得一定成效，与国外还是有不小的差距，尤其是精磨板的质量不稳定直接导致钢球表面质量的不稳定。

水溶性、油溶性磨削液是精研和精磨钢球的重要原料，由于我国化工原料品种少、质量波动大，导致磨削效果差异大，最终影响钢球表面质量的稳定性。

光磨板是锉削球坯用的合金铸铁板，自70年代开发成功至今，缺少进一步改进提高的能力，与国外相比有不小差距，具体表现在磨削效率、耐用度、砂眼等问题，它直接影响钢球的质量和经济效益。

各种磨料是钢球生产所必须的辅料，传统的精研钢球用的磨料是三氧化二铬，在我国，它的技术指标是化学成分纯度的百分比，实际上，作为磨料需要的是硬度、粒度、颗粒均匀性、杂质含量和抛光性能等指标。而在国外，同样是三氧化二铬，不同的用途有不同的技术指标，这样适应性就强。

4.质量现状
中国钢球从材料上分，主要有三大类：一类是低碳钢，这类产品使用要求低，虽有质量标准，而价格标准更为突出，材料问题、热处理渗碳问题、压碎值问题，混球和缺陷球比例过高使其被称为垃圾球。第二类是不锈钢球，总体要求会低于轴承钢，质量矛盾不突出。第三类是轴承钢钢球，这类材料在钢球中占主导地位，在这类钢球中10mm以下的数量最多。

随着无异音轴承的问世，对钢球的表面提出了更高的要求，不仅要解决缺陷球的漏网，更要解决钢球表面的各种伤痕，是项艰难的工作，日本最先采用光电外观检测，因为仪器检测有较好的稳定性，是一种不错的解决措施。目前国内终于在这项研究中取得了重大进展，国内钢球缺陷和表面伤痕的漏检比过去有很大提高，但成本较高，设备类型较少，还无法满足大部分用户的要求。

由于我国深沟球轴承的大力发展，某种程度上，对噪音、异音比对可靠性寿命更注重。大部分由于价格原因，我国钢球在选材上和某些工艺环节上的差异，导致寿命差异较大。据统计，在70年代，国内轴承的损坏有70%是由钢球所致，近来有所下降，但钢球仍是轴承中最容易损坏的部分。随着我国汽车工业的大发展，汽车轴承的可靠性直接影响汽车的可靠性，因此轴承的可靠性和寿命必将放在重要地位。钢球的噪音寿命不但需要钢球行业去研究，也需要轴承行业去研究，确切地说是需要双方共同研究，目标是降低轴承的噪音，提高轴承的寿命乃至疲劳寿命。从轴承钢钢球的质量现状看，进步不小，但发展仍不平衡，部分钢球质量已接近或达到国际先进水平，总体仍有差距。

中国钢球行业的前景
中国钢球行业通过五十多年的发展，在全球引起了注目，中国钢球不仅能为轴承、汽车、家电、机械等配套，而且已作为单独产品大量出口。据统计资料反映，2003年我国轴承滚动体（主要是钢球）出口数量为27148.7吨，在出口巨量的同时，也大量从国外进口，据统计2003年进口量为2630吨，只是出口量的9.68%，但每吨价值却是出口的5.49倍。

从中国钢球行业的现状和问题分析，目前，中国可称钢球生大国，但不是强国，要成为钢球强国还有大量工作要做：1.全面提高钢球用料的质量，杜绝劣质或不合格钢材充入市场。2.组建若干个具有品牌效应的集团性企业，有系统管理，有质量水平，有经济效益，有产品分工。克服小、散、差的现象，克服恶性、无序的低价竞争。3.吸取国外成熟经验，加强行业管理。4.利用钢球专委会这个行业组织，进一步组织提高相关配套行业的产品质量和质量稳定性。5.加强钢球企业与轴承企业的合作，共同研究钢球对轴承的适用性。6.技术上要从引进、模仿到创新，把国外的先进技术与中国国情结合起来，走出一条中国式的道路。

相信通过行业全体同仁尽力尽力，一步一个脚印，随时找出差距，随时拨正方向，中国钢球制造水平将会更上一个台阶！